4B Group annonce fièrement le lancement de leur solution de surveillance décentralisée des risques d’explosion (“Distributed Hazard Monitoring Solution” - DHMS) avec l'IE-GuardFlex. En utilisant la technologie avancée Ethernet industrielle, l'unité de contrôle IE-GuardFlex connecte et surveille en toute simplicité, les capteurs de plusieurs machines grâce à la technologie de pointe IE-Node de 4B. Ce système robuste peut être configuré pour plusieurs équipements pour interagir directement avec les centres de contrôle de production afin d’initier des arrêts en cas de détection de risques potentiels.

Installé idéalement en salle de contrôle ou en zone « non dangereuse », l'IE-GuardFlex se connecte aux IE-Nodes dans les environnements « à risque » via des câbles Ethernet industriels CAT6. Les machines surveillées incluent les élévateurs à godets, les convoyeurs ouverts ou fermés, à bande ou à chaîne, à rouleaux, etc. Les capteurs certifiés ATEX, connectés aux IE-Nodes locaux, surveillent les conditions critiques telles que le glissement de bande (SlipSwitch, Milli-Speed), son désalignement (TouchSwitch, Bulldog), la température des paliers (ADB, Milli-Temp), les vibrations (Milli-Vib) et les bourrages (Binswitch).

Les intervenants techniques peuvent facilement localiser et configurer les IE-Nodes en utilisant l'interface intuitive à écran tactile couleur de 7 pouces. Le système supporte jusqu'à 3 configurations d'ALARME / ARRÊT par capteur, avec des relais de sortie assignables à ces conditions, par capteur ou par machine.
Ces relais communs signalent les situations d’ALARME et d’ARRÊT depuis n'importe quel capteur connecté.

« Le système IE-GuardFlex a été développé pour permettre au personnel d'ingénierie et de maintenance d'implémenter un système complet de décentralisation de la surveillance des dangers ATEX, par l’emploi d’une interface de programmation simple et intuitive », explique Sam Payne, CTO pour l'électronique chez 4B Group. « Cela élimine la nécessité d'intégrer ce procédé de surveillance des risques dans le système de contrôle des processus de l'usine / API, ce qui signifie qu'il n'y a PAS besoin de logiciels de programmation d’Automates spéciaux, PAS besoin d'ingénieurs de systèmes de contrôle spécialisés et coûteux, PAS de capacité API supplémentaire ni de balises SCADA, NI-MÊME de perturbation de l'usine pendant la mise en place. La séparation des systèmes de contrôle des installations et de surveillance des dangers offre également une couche supplémentaire de redondance et de fiabilité. »