Перейти к основному содержанию
Пивоварня Coors должна была заменить автономное оборудование, которое было дорогостоящим, трудно контролируемым и небезопасным. Система 4B HotBus с тревожными выходами и информацией об обслуживании позволила компании практиковать профилактическое обслуживание и соответствовать требованиям ATEX.
Ставки в пивоваренной промышленности высоки, так как ее предприятия оперируют большими объемами продукта, и простои могут обходиться очень дорого.
В случае компании Coors Brewery обработка партии в 300 тонн зерна, подаваемого с верхней в нижнюю часть солодовни, занимает 3 дня. Инженер завода Роджер Райт утверждает, что потеря одной партии может обойтись в 50 тысяч фунтов стерлингов.
При этом производственное оборудование работает в очень сложных условиях. Продувка сушильных камер горячим воздухом температурой до 80 ºC сокращает срок службы оборудования и подшипников вентиляторов, которые теряют смазку при работе при высокой температуре.
Ставки в пивоваренной промышленности высоки, так как ее предприятия оперируют большими объемами продукта, и простои могут обходиться очень дорого.
В случае компании Coors Brewery обработка партии в 300 тонн зерна, подаваемого с верхней в нижнюю часть солодовни, занимает 3 дня. Инженер завода Роджер Райт утверждает, что потеря одной партии может обойтись в 50 тысяч фунтов стерлингов.
При этом производственное оборудование работает в очень сложных условиях. Продувка сушильных камер горячим воздухом температурой до 80 ºC сокращает срок службы оборудования и подшипников вентиляторов, которые теряют смазку при работе при высокой температуре.
В отдел проектирования компании Coors был представлен консультативный документ о соответствии требованиям ATEX, содержавший требование установки системы текущего контроля температуры на оборудование транспортировки. В результате в отделе проектирования компании Coors был проведен семинар по рассмотрению возможных вариантов и их преимуществ. После консультаций между сторонами для установки на заводе Burton (Hawkins Lane) Maltings была выбрана система цифрового мониторинга T500 Elite.
Система состояла из 3 сетей, каждая со своим модулем управления безопасностью T500 Elite и реле R500. Самая малая из трех сетей обслуживала дымососы и состояла только из 3 узлов с собственными адресами. Другая сеть сопоставимого размера состояла из 8 узлов. Третья и самая большая сеть обслуживала силосы и площадки для хранения насыпных материалов, и состояла из более чем 30 узлов и 830 метров кабеля без необходимости установки ретрансляторов. Все сети были предназначены для контроля датчиков подшипников NTC, которые устанавливались на имеющийся штуцер для консистентной смазки, что позволяло проводить техническое обслуживание без демонтажа датчика.
Три сети подключались к шлюзу F500, что обеспечивало работу с программным обеспечением Braime для ведения журнала и отслеживания трендов. Эта система обеспечивает регистрацию и отображение всех аварийных сигналов системы T500 в реальном времени и своевременно предупреждает отдел технического обслуживания о неполадках в установке. Система также отображает «всплески» аварийных сигналов продолжительностью <100 мс, которые в ином случае не были бы замечены и могли бы представлять серьезную проблему.
Новые разработки в области датчиков обеспечивают дополнительные возможности текущего контроля температуры: 4–20 мА, PT100 и измерение скорости: 4–20 мА. Эти новые и существующие типы датчиков могут использоваться совместно с новейшими моделями контроллеров системы контроля показателей рисков: четвертое поколение Watchdog™ Super Elite и IE Node. Watchdog™ Super Elite обеспечивает комплексную автономную защиту для одиночных норий, а узел IE обеспечивает интерфейс датчиков к системам ПЛК по протоколу промышленного Ethernet: Modbus TCP, EthernetIP, ProfiNet. Обе системы полностью поддерживают Hazardmon.
В отдел проектирования компании Coors был представлен консультативный документ о соответствии требованиям ATEX, содержавший требование установки системы текущего контроля температуры на оборудование транспортировки. В результате в отделе проектирования компании Coors был проведен семинар по рассмотрению возможных вариантов и их преимуществ. После консультаций между сторонами для установки на заводе Burton (Hawkins Lane) Maltings была выбрана система цифрового мониторинга T500 Elite.
Система состояла из 3 сетей, каждая со своим модулем управления безопасностью T500 Elite и реле R500. Самая малая из трех сетей обслуживала дымососы и состояла только из 3 узлов с собственными адресами. Другая сеть сопоставимого размера состояла из 8 узлов. Третья и самая большая сеть обслуживала силосы и площадки для хранения насыпных материалов, и состояла из более чем 30 узлов и 830 метров кабеля без необходимости установки ретрансляторов. Все сети были предназначены для контроля датчиков подшипников NTC, которые устанавливались на имеющийся штуцер для консистентной смазки, что позволяло проводить техническое обслуживание без демонтажа датчика.
Три сети подключались к шлюзу F500, что обеспечивало работу с программным обеспечением Braime для ведения журнала и отслеживания трендов. Эта система обеспечивает регистрацию и отображение всех аварийных сигналов системы T500 в реальном времени и своевременно предупреждает отдел технического обслуживания о неполадках в установке. Система также отображает «всплески» аварийных сигналов продолжительностью <100 мс, которые в ином случае не были бы замечены и могли бы представлять серьезную проблему.
Новые разработки в области датчиков обеспечивают дополнительные возможности текущего контроля температуры: 4–20 мА, PT100 и измерение скорости: 4–20 мА. Эти новые и существующие типы датчиков могут использоваться совместно с новейшими моделями контроллеров системы контроля показателей рисков: четвертое поколение Watchdog™ Super Elite и IE Node. Watchdog™ Super Elite обеспечивает комплексную автономную защиту для одиночных норий, а узел IE обеспечивает интерфейс датчиков к системам ПЛК по протоколу промышленного Ethernet: Modbus TCP, EthernetIP, ProfiNet. Обе системы полностью поддерживают Hazardmon.
Система 4B HotBus™ очень существенно улучшила работу компании Coors Brewery.
Профилактическое обслуживание позволяет уменьшить риск аварий и простоя оборудования. Непрерывный текущий контроль температуры подшипников позволяет прогнозировать момент, когда подшипник перестает работать эффективно.
Профилактическое обслуживание является главным назначением системы контроля факторов риска 4B HotBus™. Сеть последовательной передачи данных датчиков непрерывного текущего контроля температуры подшипников и дистанционного контроля датчиков 4B HotBus™ позволяет соединить различные датчики установки в одну сеть и отображать их данные в реальном времени на одном устройстве вывода.
«Система 4B HotBus™ наконец дала нам возможность выполнить требования стандарта ATEX», — утверждает инженер завода Роджер Райт. Еще одним важным преимуществом для него является то, что система 4B HotBus™ «подает аварийные сигналы для останова установки, а также предоставляет ценную информацию для технического обслуживания».
Система контроля 4B HotBus недавно стала еще удобнее в использовании за счет внедрения решения для облачного контроля HazardMon.com. Это решение предоставляет уведомления о состоянии и ведение журнала данных для ковшовых норий и конвейеров. Текущее состояние системы, графики и исторические данные можно просматривать на любом устройстве с доступом в Интернет (смартфон, планшет, настольный ПК или ноутбук). Можно отправлять сообщения электронной почты для уведомления пользователей об изменениях состояния системы. Функция автоматического обслуживания позволяет операторам проверить состояние и исправность всех датчиков системы.
Компания Coors планирует внедрить систему 4B HotBus™ в качестве стандартной системы текущего контроля опасных факторов на других заводах компании в городе Бертон-апон-Трент.
Система 4B HotBus™ очень существенно улучшила работу компании Coors Brewery.
Профилактическое обслуживание позволяет уменьшить риск аварий и простоя оборудования. Непрерывный текущий контроль температуры подшипников позволяет прогнозировать момент, когда подшипник перестает работать эффективно.
Профилактическое обслуживание является главным назначением системы контроля факторов риска 4B HotBus™. Сеть последовательной передачи данных датчиков непрерывного текущего контроля температуры подшипников и дистанционного контроля датчиков 4B HotBus™ позволяет соединить различные датчики установки в одну сеть и отображать их данные в реальном времени на одном устройстве вывода.
«Система 4B HotBus™ наконец дала нам возможность выполнить требования стандарта ATEX», — утверждает инженер завода Роджер Райт. Еще одним важным преимуществом для него является то, что система 4B HotBus™ «подает аварийные сигналы для останова установки, а также предоставляет ценную информацию для технического обслуживания».
Система контроля 4B HotBus недавно стала еще удобнее в использовании за счет внедрения решения для облачного контроля HazardMon.com. Это решение предоставляет уведомления о состоянии и ведение журнала данных для ковшовых норий и конвейеров. Текущее состояние системы, графики и исторические данные можно просматривать на любом устройстве с доступом в Интернет (смартфон, планшет, настольный ПК или ноутбук). Можно отправлять сообщения электронной почты для уведомления пользователей об изменениях состояния системы. Функция автоматического обслуживания позволяет операторам проверить состояние и исправность всех датчиков системы.
Компания Coors планирует внедрить систему 4B HotBus™ в качестве стандартной системы текущего контроля опасных факторов на других заводах компании в городе Бертон-апон-Трент.
HazardMon.com® является безопасным облачным решением для контроля факторов опасности.
Серия ADB была разработана, чтобы позволить изменение глубины датчика в зависимости от вашего исп
